提起儲罐類產品的生產車間，大家的普遍印象是樹脂遍地、粉塵亂飛，設備工裝雜亂無章。但在8月5日，公司安全例會觀摩時，與會的同志們發出共同感慨，原來儲罐類產品的車間也可以做到定置有序、安全高效，現場整潔。在隨后的幾天里，我們多次隨機到現場，仍然保持很好。而這一切，得益于車間的管理團隊堅定地響應公司生產現場實行“6S”管理。

        新儲罐車間于今年6月投入使用，占地4320平方米，共有3條生產線。車間負責人孫運兵向我們介紹到，為合理規劃、布置利用這個車間，在車間建設期間，他就多次召開專題會議，根據生產工藝，和工段長、班組長討論謀劃新車間的布置情況。他們按照6S現場管理和目視化手冊要求，對車間進行了大致的規劃；再和班組長討論確定大到設備、小到標志牌的合理位置，并要求班組長簽字確認；車間還集思廣益，發動員工提出合理化建議，讓每一個員工都參與到新車間的設計上來。經過多次討論、修改，新車間的定置圖終于確定下來了。

        在車間，筆者遇到了今年7月初新調任制品車間的副經理——孫浩，近三年的產品設計經驗，為生產管理打下了堅實的基礎。當詢問到對于現場管理有哪些心得時，孫浩說現場管理的關鍵是合適的方法和貴在堅持。6S為車間管理提供了很好的理論依據和操作工具，在同事的幫助下，自己邊學習邊實踐，感觸很深。現場管理最難的是對人的管理，也就是6S中說到的“素養”。標準制定好了，遵守才是關鍵，將標準變成習慣才能真正管理好現場。為了讓6S更加深入人心，車間負責人在班前會上帶領大家逐條學習，對照車間實際情況，列出改進項。工人亂丟亂放的現象逐漸減少了，隨手打掃衛生的習慣逐漸養成了……

        一位來自儲罐新車間的工人說，雖然6S要求很多，大家一開始有些不習慣，但是堅持做下去，現場環境在一點點改善，安全生產也有了保障，感覺真的很好。在車間兩個出口處，我們分別看到了兩塊白板，上面是密密麻麻的字，走進一看，原來是車間園地，字跡工整、一筆一劃，看的出來很用心，生活小常識、趣味笑話、安全常識、明日天氣等欄目，成為大家關注的焦點。

        采訪中，孫運兵等同志笑呵呵地告訴我們，當然，在推行管理中，也有些不穩定的情況，堅持得不夠好，而外力的推動極大地幫助了車間管理工作。行政部、生產保障部、環安部三部門的同志，約有兩個月時間內，每天或集中或分別在車間幾乎是不間斷巡查指導，解決很多大大小小的問題，諸如標志標識線劃定、工人不良習慣糾正等等，設定了“每天進步一點點”的若干個小目標，鼓勵和帶領車間一起朝前進。

        附記：公司始終將推行生產現場的管理作為安全生產管理工作的重要載體，緊抓不放。事實證明，生產現場管理的好壞直接關系到企業安全生產形勢是否穩定。希望車間班組的管理者和廣大員工一起，向新儲罐車間學習，繼續抓緊抓好，持續改進，不斷將生產現場的管理推向前進。